Проверка качества после заводского изготовления трубопровода
После изготовления трубопроводов важным шагом является проверка качества, позволяющая убедиться в том, что сборка трубопроводов соответствует проектным и строительным спецификациям. Комплексный контроль качества включает визуальный осмотр, контроль размеров, контроль сварных швов, испытание под давлением, неразрушающий контроль и т. д. Ниже подробно описаны различные этапы контроля качества после предварительной сборки трубопровода.
1. Проверка внешнего вида
1.1 Проверка содержимого
Состояние поверхности: Проверьте поверхность трубы на наличие царапин, ямок, трещин и других дефектов.
Антикоррозионное покрытие: проверьте однородность и целостность антикоррозионного покрытия, чтобы убедиться в отсутствии таких проблем, как осыпание или вздутие.
Чистота: проверьте, чистые ли внутренние и внешние поверхности трубы, не содержат ли они масла, пыли и других загрязнений.
1.2 Метод проверки
Визуальный осмотр: Визуально осмотрите поверхность трубы, чтобы обнаружить очевидные дефекты и проблемы.
Сенсорный осмотр: при ручном осмотре обнаруживаются такие проблемы, как недостаточная гладкость и неровности поверхности.
Проверка внешнего вида является первым уровнем контроля качества. Очевидные дефекты на поверхности трубы можно быстро обнаружить при визуальном и тактильном осмотре. Эти дефекты могут повлиять на последующую эксплуатацию трубопровода, поэтому при обнаружении проблем необходимо устранять оперативно.
2. Проверка размеров
2.1 Проверка содержимого
Длина и диаметр. Измерьте фактическую длину и диаметр трубы, чтобы убедиться, что она соответствует проектным требованиям.
Угол и кривизна: проверьте угол изгиба и кривизну колена, чтобы убедиться, что он соответствует проектным чертежам.
Параллельность и перпендикулярность фланца: проверьте параллельность и перпендикулярность фланца, чтобы обеспечить герметичность после установки.
2.2 Методы проверки
Стальная рулетка: используется для измерения длины и внешнего диаметра труб.
Транспортир и шаблон: используются для измерения угла и кривизны изогнутых труб.
Линейка и уровень: используются для измерения параллельности и перпендикулярности фланцев.
Проверка размеров обеспечивает соответствие размеров сборных воздуховодов проектным спецификациям. Используя прецизионные измерительные инструменты, вы можете гарантировать, что размеры каждого компонента трубы находятся в пределах допусков, что имеет решающее значение для установки и использования труб.
3. Проверка сварных швов
3.1 Проверка содержимого
Внешний вид сварного шва: проверьте, является ли сварной шов ровным и однородным, нет ли каких-либо дефектов, таких как поры, трещины и шлаковые включения.
Размер сварного шва: измерьте ширину и высоту сварного шва, чтобы убедиться, что он соответствует проектным требованиям.
3.2 Метод проверки
Визуальный осмотр. Очевидные дефекты сварки обнаруживаются при визуальном осмотре поверхности сварного шва.
Калибр сварного шва: используется для измерения размера сварных швов для обеспечения соответствия проектным требованиям.
Проверка пенетрантом: используйте пенетрант для обнаружения крошечных трещин и дефектов на поверхности сварного шва.
Проверка сварных швов является важным шагом для обеспечения качества сварки. В процессе сварки могут возникать различные дефекты. С помощью таких методов, как визуальный осмотр и дефектоскопия, эти дефекты можно эффективно обнаружить и устранить, чтобы обеспечить надежность сварного шва.
4. Стресс-тестирование
4.1 Гидростатическое испытание
Цель: Проверка несущей способности и герметичности трубопровода.
Шаг:
Установите узел трубопровода на испытательный стенд и загерметизируйте все отверстия.
Закачайте воду в трубопровод с помощью нагнетательного насоса и постепенно доведите давление до расчетного.
Поддерживайте расчетное давление в течение определенного периода времени и наблюдайте за отсутствием утечек или деформаций в трубах и сварных швах.
Квалификационные стандарты: Отсутствие утечек и явных деформаций в течение указанного времени, падение давления в пределах допустимого диапазона.
4.2 Испытание давлением воздуха
Цель: Проверка герметичности трубопроводов, подходящих для трубопроводов транспортировки конкретной среды.
Шаг:
Загерметизируйте узел трубопровода и заполните его сухим воздухом или азотом.
Постепенно увеличивайте давление до расчетного и поддерживайте его в течение определенного периода времени.
Используйте мыльную воду или детектор утечек, чтобы проверить наличие пузырьков воздуха в стыках и сварных швах.
Квалификационный стандарт: в течение указанного времени пузырьки не появляются, падение давления находится в пределах допустимого диапазона.
Испытание под давлением является важным этапом проверки несущей способности и герметичности трубопроводов. Благодаря гидравлическим испытаниям под давлением и испытаниям под давлением воздуха можно обеспечить безопасность и надежность трубопроводов при фактическом использовании.
5. Неразрушающий контроль
5.1 Ультразвуковой контроль
Назначение: Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов, таких как трещины, поры, шлаковые включения и т.п.
Шаг:
Ультразвуковой датчик используется для сканирования поверхности сварного шва, а ультразвуковые волны, излучаемые датчиком, создают отраженные сигналы при обнаружении дефектов.
Наблюдайте за отраженным сигналом на экране дисплея прибора, чтобы определить расположение и размер дефектов внутри сварного шва.
Квалификационный стандарт: Крупных дефектов внутри сварного шва нет, размеры и количество дефектов находятся в пределах допустимого диапазона.
5.2 Обнаружение лучей
Назначение: выявлять внутренние дефекты путем проникания в сварные швы рентгеновских или гамма-лучей.
Шаг:
Разместите источник излучения и детектор по обе стороны сварного шва.
По лучам, проникающим в сварной шов, детектор фиксирует изменение интенсивности после проникновения лучей.
Анализ внутренних дефектов сварных швов по радиографической пленке или цифровым изображениям.
Квалификационный стандарт: Крупных внутренних дефектов сварной шов не имеет, соответствует требованиям конструкции и технических условий.
Неразрушающий контроль – высокотехнологичное средство обеспечения качества сварных швов. С помощью ультразвукового контроля и радиографического контроля дефекты сварного шва могут быть обнаружены неразрушающим способом, что обеспечивает надежную гарантию качества.
